avere un pedale in magnesio è a rischio rotture, perchè il magnesio mal sopporta i colpi contro le rocce.
Una certa diffidenza verso le leghe di magnesio dovuta alla bassa resistenza del materiale sotto sollecitazioni meccaniche e termiche ripetute, alla scarsa resistenza alla corrosione, nonche' la forte competitivita' dei materiali compositi, ne hanno ostacolato la diffusione soprattutto nel campo aeronautico. Le parti di maggiori dimensioni sino ad oggi realizzate, sono mozzi-
ruote ottenuti per getto (leghe AZ91, QE22 e QH21) e per stampaggio (leghe AZ80 e ZK60) ed in genere parti interne dei velivoli non eccessivamente esposte e sollecitate soprattutto in velivoli militari. Impieghi piu' rilevanti le leghe di magnesio li trovano per componenti di aeromobili a decollo verticale dove la leggerezza e' una prerogativa fondamentale. Dove pero' lo sviluppo e' stato maggiore e' nel settore missilistico ed attualmente gli studi sono indirizzati proprio in tale campo dove e' fondamentale la leggerezza mentre la tenuta nel tempo costituisce un fattore non determinante. Alcuni missili hanno strutture costituite addirittura dal 90% di magnesio. Attualmente una lega molto studiata e' la lega magnesio-litio: quelle sperimentate contengono dal 10 al 15% di litio e presentano una struttura cubica corpo centrato, per cui la lavorazione plastica ne risulta notevolmente agevolata.
non metto in dubbio che tipo di lega etc comportino variazioni nei suoi valori di resistenza ma se guardiamo i valori in tabella vediamo che con il titanio abbiamo ampi margini
http://www.ing.unitn.it/~colombo/telai/panoramica_materiali.htm
sui telai in titanio , un vero gioiello da collezione per passionisti:
http://www.ing.unitn.it/~colombo/telai/telaiotit.htm